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中国高铁又一重大突破!这一次咱河南研发的高铁轴承功不可没

  你知道吗,穿梭在大江南北的高铁虽然完成了高度自主化,但其中的高铁轴承依然完全依赖进口。

  10月14日,河南商报记者在“高速铁路轴承自主化途径研究”座谈咨询会上了解到,洛轴已经研发出具有自主知识产权的高铁轴承,高铁领域又一个“卡脖子”问题将被解决。

  近些年我国的高铁产业快速的提升。老百姓也切实地享受到了高铁给生活、工作带来的便利。

  虽然我国高铁零部件国产化率已超越97%,但高铁轴承依然全部依赖从瑞典、德国、日本等国家进口。

  现场,中国工程院副院长、院士何华武,中国工程院院士、中国航空工业集团有限公司科技委副主任樊会涛,中国工程院院士、有研科技集团有限公司教授级高工、首席专家黄小卫、中国中车股份有限公司党委常委、副总裁王军等行业大咖专家汇聚一堂,一同探讨高铁轴承自主化途径。

  河南商报记者在现场了解到,目前洛阳LYC轴承有限公司(以下简称洛轴)已完成时速250公里、350公里的高速铁路轴承产品设计、工艺研究及样品制造。产品通过了120万公里耐久性台架试验,试验结果为轴承状态完好,符合规定标准要求。洛轴已打通高铁轴承研制技术通道,基本具备高铁轴承批量生产条件。这将有效的打破,国外技术的垄断,解决我国高铁技术的“卡脖子”问题之一。

  说起轴承,对于大多数人不是什么陌生的东西。咱们平时使用的共享单车、汽车、洗衣机几乎各种需要转动的机械设备都能找到它的身影。

  但是高铁上用的轴承可不一般,它是高速列车的核心部件,它决定着高速动车组高速、平稳、安全运行。

  高铁轴承的研发,涉及了轴承钢材料、轴承设计、轴承制造、密封润滑等多个环节的自主化技术的协同。此外,我国的高速铁路运行环境复杂,需要应对南方的湿热、北方的低温、以及西北的风沙。

  这对高铁轴承也是巨大的考验,因此在高铁轴承在各方面性能有非常高的要求,比如运行环境要能承受-40度到40度的高温差,免维护周期不低于145万km。

  但是由于轴承在动车生产所带来的成本中的占比较低,所以国内对国产化轴承的发展一直缺乏“驱动力”。

  “在节省本金方面,高速动车组轴承箱轴承应用部门缺乏国产化的压力和动力。”河南科技大学副校长魏世忠教授在现场分析。目前,若使用国产轴箱轴承替代进口,每节车厢大约可节省3.2万元,但这只占据每节车厢成本的千分之1.6。

  然而,虽然高铁轴箱轴承的需求和销售额不大,但这是轴承产业科技和市场的制高点,意义重大。

  洛阳LYC轴承有限公司(以下简称”洛轴”)始建于1954年,是中国“一五”期间156项重点工程之一,至今仍保持着多项中国轴承行业纪录。研发生产了2万多种规格,从内径10毫米的轴承到直径13.5米的各类轴承。在航空、航天、盾构机、医疗器械等领域背后都有洛轴在默默贡献。

  作为国内轴承领域的“扛把子”,也就义不容辞地担负起了高铁轴承这个这个可能出力并不讨好的”苦差事”。

  已经通过实验室测试论证的洛轴高铁轴承,在解决一些体制和管理等方面的障碍后,将进入一系列的装车测试,而后就可以逐步走向我国高铁市场。

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